Obecnie na świecie istnieją trzy rodzaje szkła płaskiego: ciągnienie płaskie, metoda float i kalandrowanie.Szkło typu float, które stanowi obecnie ponad 90% całkowitej produkcji szkła, jest podstawowym materiałem budowlanym w światowym szkle architektonicznym.Proces produkcji szkła typu float powstał w 1952 roku, co ustanowiło światowy standard w produkcji szkła wysokiej jakości.Proces szkła pływającego obejmuje pięć głównych etapów:
● składniki
● topienie
● formowanie i powlekanie
● wyżarzanie
● cięcie i pakowanie
Składniki
Dozowanie to pierwszy etap, który przygotowuje surowce do topienia.Surowce obejmują piasek, dolomit, wapień, sodę kalcynowaną i mirabilit, które są transportowane ciężarówkami lub pociągami.Surowce te przechowywane są w betoniarni.W materiałowni znajdują się silosy, leje zasypowe, przenośniki taśmowe, zsypy, odpylacze oraz niezbędne systemy sterowania, które kontrolują transport surowców i mieszanie materiałów wsadowych.Od momentu dostarczenia surowców do pomieszczenia materiałowego są one w ciągłym ruchu.
Wewnątrz betoniarni długi, płaski przenośnik taśmowy w sposób ciągły transportuje surowce z silosów różnych surowców do podnośnika kubełkowego, warstwa po warstwie, a następnie przesyła je do urządzenia ważącego w celu sprawdzenia ich masy łącznej.Do składników tych dodawane będą fragmenty szkła pochodzące z recyklingu lub zwroty z linii produkcyjnych.Każda partia zawiera około 10-30% potłuczonego szkła.Suche materiały dodaje się do mieszalnika i miesza z wsadem.Wymieszana partia jest wysyłana z pomieszczenia dozowania do silosu głowicy pieca w celu przechowywania za pośrednictwem przenośnika taśmowego, a następnie dodawana do pieca z kontrolowaną szybkością przez podajnik.
Typowa kompozycja szkła
Stocznia Stłuczki
Wprowadź zmieszane surowce do wlotu pieca do 1650 stopni za pomocą leja
Topienie
Typowym piecem jest piec z płomieniem poprzecznym z sześcioma regeneratorami, o szerokości około 25 metrów i szerokości 62 metrów, o dziennej zdolności produkcyjnej 500 ton.Głównymi częściami pieca są basen do topienia/odstojnik, basen roboczy, regenerator i mały piec.Jak pokazano na rysunku 4, jest on wykonany ze specjalnych materiałów ogniotrwałych i ma stalową konstrukcję na ramie zewnętrznej.Wsad podawany jest podajnikiem do jeziorka topiarskiego pieca, a basen do topienia podgrzewany jest do temperatury 1650℃ za pomocą pistoletu natryskowego na gaz ziemny.
Stopione szkło przepływa z basenu do topienia do obszaru szyjki przez osadnik i jest równomiernie mieszane.Następnie wpływa do części roboczej i powoli schładza się do temperatury około 1100 stopni, aby przed dotarciem do kąpieli cynowej osiągnął odpowiednią lepkość.
Formowanie i powlekanie
Proces formowania sklarowanego płynnego szkła w płytkę szklaną jest procesem mechanicznej manipulacji zgodnie z naturalną tendencją materiału, a naturalna grubość tego materiału wynosi 6,88 mm.Płynne szkło wypływa z pieca przez obszar kanału, a jego przepływ jest kontrolowany przez regulowane drzwiczki zwane tłokiem, które znajdują się w ciekłym szkle na głębokość około ± 0,15 mm.Unosi się na roztopionej cynie – stąd nazwa szkło float.Szkło i cyna nie reagują ze sobą i można je oddzielić;Ich wzajemny opór w postaci molekularnej sprawia, że szkło jest gładsze.
Łaźnia jest jednostką zamkniętą w kontrolowanej atmosferze azotu i wodoru.Obejmuje stal nośną, górną i dolną skorupę, materiały ogniotrwałe, cynę i elementy grzejne, atmosferę redukującą, czujniki temperatury, komputerowy system kontroli procesu, o szerokości około 8 metrów i długości 60 metrów, a prędkość linii produkcyjnej może osiągnąć 25 metrów / minutę.Kąpiel cynowa zawiera prawie 200 ton czystej cyny, o średniej temperaturze 800 ℃.Kiedy szkło tworzy cienką warstwę na końcu wlotu kąpieli cynowej, nazywa się to płytą szklaną, a po obu stronach działa szereg regulowanych ściągaczy krawędziowych.Operator za pomocą programu sterującego ustawia prędkość pieca do wyżarzania i maszyny do ciągnienia krawędzi.Grubość płyty szklanej może wynosić od 0,55 do 25 mm.Element grzejny górnej przegrody służy do kontrolowania temperatury szyby.Gdy płyta szklana stale przepływa przez kąpiel cynową, temperatura płyty szklanej będzie stopniowo spadać, powodując, że szkło będzie płaskie i równoległe.Na tym etapie można zastosować acuracoat® Powlekanie w trybie on-line folii odblaskowej, folii niskoemisyjnej, folii przeciwsłonecznej, folii fotowoltaicznej i folii samoczyszczącej na sprzęcie CVD do pirolizy.W tym momencie szkło jest gotowe do ostygnięcia.
Przekrój wanny
Szkło rozprowadza się cienką warstwą na stopionej cynie, trzyma z dala od cyny i formuje w talerz
Wiszący element grzejny zapewnia dopływ ciepła, a szerokość i grubość szkła reguluje się prędkością i kątem ściągacza krawędziowego.
Wyżarzanie
Kiedy uformowane szkło opuszcza kąpiel cynową, temperatura szkła wynosi 600 ℃.Jeżeli płyta szklana jest chłodzona w atmosferze, powierzchnia szyby ostygnie szybciej niż wnętrze szyby, co spowoduje poważne ściskanie powierzchni i szkodliwe naprężenia wewnętrzne płyty szklanej.
Sekcja pieca do wyżarzania
Proces nagrzewania szkła przed i po formowaniu jest jednocześnie procesem powstawania naprężeń wewnętrznych.Dlatego konieczna jest kontrola ciepła, aby stopniowo obniżać temperaturę szkła do temperatury otoczenia, czyli wyżarzanie.W rzeczywistości wyżarzanie przeprowadza się w piecu do wyżarzania z ustawionym gradientem temperatury (patrz rysunek 7) o szerokości około 6 metrów i długości 120 metrów.Piec do wyżarzania zawiera sterowane elektrycznie elementy grzejne i wentylatory, które utrzymują stabilny poprzeczny rozkład temperatury płyt szklanych.
W wyniku procesu wyżarzania szkło jest ostrożnie schładzane do temperatury pokojowej bez chwilowych naprężeń i naprężeń.
Cięcie I Pakowanie
Płyty szklane chłodzone w piecu do wyżarzania transportowane są do strefy cięcia poprzez samotok połączony z układem napędowym pieca do wyżarzania.Szkło przechodzi przez system kontroli on-line w celu wyeliminowania ewentualnych wad, a następnie jest cięte diamentową tarczą tnącą w celu usunięcia krawędzi szkła (materiał krawędziowy jest poddawany recyklingowi w postaci stłuczonego szkła).Następnie pociąć go na wymiar wymagany przez klienta.Powierzchnię szklaną posypuje się medium proszkowym, dzięki czemu płyty szklane można układać i przechowywać w sposób zapobiegający sklejaniu się i zarysowaniu.Następnie nieskazitelne płyty szklane dzielone są na stosy w celu pakowania za pomocą maszyn ręcznych lub automatycznych i przekazywane do magazynu w celu przechowywania lub wysyłki do klientów.
Po opuszczeniu pieca do wyżarzania płyta szklana zostaje w pełni uformowana i przeniesiona do obszaru chłodzenia w celu dalszego obniżania temperatury